永磁调速器原理：
扭矩传递原理和耦合器相同，在耦合器基础上增加了调速装置，可以调节导体和永磁体的有效耦合面积，改变两者之间传递的扭矩大小。实现可调节、可控制的扭矩输出，达到负载调速和节能的目的。
永磁调速器技术特点：
永磁调速器与变频器从调速原理、运行环境要求、维护保养、投资建设、绿色环保等方面区别如下：
1.永磁调速器通过导体转子和永磁体之间的气隙来传递转矩，通过改变耦合面积大小来实现负载端输出的转矩，达到调速目的，电机转速不变；而变频器是采用IGBT等开关器件将工频转变为特定频率，进而调节电机转速。
2.永磁调速器为机械装置，运转时不会产生谐波，所以不会对其他设备造成影响；变频器在运行中会产生大量的谐波污染和电磁辐射干扰，影响周边电器的正常工作，使电器元件发热，损坏，造成设备误动作，影响电器元件和设备的的使用寿命。
3.永磁调速器几乎免维护，设计寿命可达30年；变频器由电子元件构成，需专业人员定期进行维护保养，难度大，费用高，使用寿命一般为5-8年。
4.变频器需要铺设电缆、建设专用房屋，增加空调等，需要占有较大空间，初始总的投资费用和永磁调速器基本相当；后期使用维护费用和设备部件更换费用远远高于永磁调速器。变频器故障率高，对电网要求高，在电压波动或雷电天气时，经常误跳停，不能切换旁路到工频运行，并且跳停后不能立即重启，影响生产安全。
5.从环境保护角度来说,变频器由大量电子元件组成，维修更换的部件和整体报废的设备会对环境产生污染。而永磁调速器是金属机械部件，对环境没有污染，也可回收利用，绿色环保。
斯普瑞永磁调速器与盘式产品对比：
1.双筒型永磁产品的调速机构可根据电机系统的实际情况选择安装在电机轴侧或负载轴侧。如160Kw水泵系统：电机轴径为80mm，水泵轴径为50mm，在这种情况下，由于水泵轴径比电机轴径小，双筒型永磁调速器可以将调速机构安装在电机轴侧以降低水泵轴的重力负荷，永磁转子安装在水泵侧，此时水泵轴侧所承受重力仅为盘式产品的四分之一，有利于设备长期稳定运行。
双筒型结构 盘式结构
2.对于相同的负载扭矩输出要求，双筒型永磁产品的外径更小、体积更小、安装所需轴向距离短（约200mm~300mm），即只需把电机往后移动200mm-300m即可，不需重新浇注电机基础。然后把永磁调速器的导体转子安装在电机轴侧，永磁转子安装在负载轴侧，给电动执行器接上电源和信号线即可。整个系统改造非常简单，改造周期为3-5天。而盘式产品轴端距至少需要500mm~700mm，需重新浇注电机基础，改造量很大，周期也长。
双筒型产品电机后移距离 盘式产品电机后移距离
3.双筒型永磁调速器的调速机构在调节磁场耦合面积时所受阻力为磁场的切向力，此切向力远小于盘式产品调节时的轴向磁场力，所以调速机构可以做的更小，重量更轻，调速更容易，可靠性更高。 相比而言，盘式产品调速机构所受磁场阻力大，所以调速机构笨重，调速机构内轴承需承受很大的轴向磁场力，更容易损坏，电动执行器所需提供的扭矩也更大。 4.双筒型结构具有独特的散热和良好的风路设计，空气可更好的冷却导体转子和永磁转子。风冷型永磁调速器最大功率可达630Kw，风冷型永磁耦合器可达1600Kw，风冷产品涵盖功率范围远超盘式结构，为业界第一。
双筒型产品与单筒型产品比较：
从结构上来说，双筒型的导体转子由两个导体筒组成（内筒和外筒），在永磁转子和导体转子有效耦合时，导体转子可以充分利用永磁转子两面的磁场进行扭矩的传递。而单筒型的导体转子是由一个导体筒（外筒）组成，只能利用永磁转子一面的磁场进行扭矩传递，磁场利用效率低。 正因为如此，所以单筒型结构要想达到和双筒型结构相等的扭矩传递，只能通过如下方法来解决：
1. 增大导体转子和永磁转子的直径以增大磁场有效耦合面积，以此满足负载扭矩的输出。所以单筒型设备直径大，重量大，整个电机系统要承受更多的重力，不利于系统的平稳运行。
2.增大导体转子和永磁转子的宽度以增大有效磁耦合面积，以此实现负载扭矩的输出。这样会使永磁调速器在安装时所需的轴向距离增大，必须重新制作电机基础，现场改造量大，改造时间长。 另外，由于双筒型产品可通过导体转子的外筒和内筒同时散热，而单筒型产品只能依靠外筒进行散热，散热效果差，所以双筒型永磁产品可以做到的风冷最大功率远超单筒型产品。风冷型永磁调速器最大功率可达630Kw，风冷型永磁耦合器可达1600Kw。 双筒型产品调速机构设计与单筒型调速机构设计不同，双筒型产品占用轴向距离小，调速机构重量轻，所占空间小。
